Unternehmensgeschichte

Unsere Fertigungsanlagen erweiterten wir in 2015 um eine Laserschneidemaschine Adige, ein CNC-Bearbeitungszentrum und eine CNC-Drehmaschine mit zusätzlicher Y-Achse. Ferner eröffneten wir unsere neue Pulverbeschichtungsanlage mit der Vorbehandlung basierend auf Nanotechnologien und mit Strahlkabinen für nichtrostende Stähle und Eisen eröffnet. Wir kauften auch einen 3D-Messarm mit Laserscanner und einen Schweißroboter und erweiterten unser Leistungsspektrum im Bereich Oberflächenbehandlung um das elektrochemische Polieren von nichtrostenden Stählen.

Im Jahre 2016 haben wir unsere Technologien auf dem Gebiet des Laserschneidens durch einen neuen modularen CNC-gesteuerten Flächenlaser Adige-SYS LS 5 Fibra ergänzt, der über die Erweiterungsmöglichkeit um einen weiteren vollwertigen Laser verfügt. Der enorme Vorteil der Anlage ist das modulare System – das Flächenmodul – fürs Blechschneiden und das Modul fürs Schneiden von Stahlprofilen und –röhren im automatischen Modus. Des Weiteren wurde eine vierzylindrige CNC-gesteuerte Blechbiegemaschine angeschafft, die momentan die genaueste, schnellste und bedienerfreundlichste Art der Biegung darstellt. Die Errichtung einer Werkstatt für Nasslackierung mit der Boxgröße von 8x4m einschl. eines Trockenofens (Aushärtungsofens) war ein logischer Schritt zu einer weiteren Erweiterung des bereits breiten Dienstleistungsspektrums, die wir auf dem Gebiet der Oberflächenbehandlung von Metallen bieten. Die Nasslackierung ergänzt sehr gut die zwei bestehenden Pulverlackierwerkstätten mit den Längen von 7m und 5,5m, über die das Unternehmen verfügt.

Wir sind wieder einen Schritt weiter! Mit unserer neuen Abkantpresse sind wir bereit auch höhere Anforderungen unserer Kunden zu erfüllen und Bleche mit maximaler Länge von bis zu 4 Metern und einem Gewicht von 170 Tonnen zu biegen! Außerdem sind wir im Stande für unsere Kunden eine komplette Lieferung von Teilen und Sätzen, einschließlich Montage und Verbindungsmaterial zu gewährleisten. Wir haben ebenso unseren Tätigkeitsbereich und Fuhrpark erweitert. Mit unserem neuen LKW DAF LF 45.220 sind wir bei unseren Lieferungen vielmehr flexibel! Neulich sind wir bereit unseren Kunden auch eine kommerzielle Beförderung von Waren anzubieten!

In Bezug auf dynamische Entwicklung der technologischen Ausrüstung des Unternehmens in den letzten Jahren beschlossen wir, im Jahr 2018 vor allem in den Ausbau der Produktionskapazitäten zu investieren. Es wurde eine neue zweistöckige Produktions- und Montagehalle mit einer Gesamtfläche von fast 4.000 Quadratmeter aufgebaut. Im Rahmen der Produktionserweiterung zielten wir im Jahr 2018 auf das eigene Schweißverfahren. Es wurden Schweißstationen erweitertet und ausgerüstet – neue Schweißquellen Fronius TPSI, exzellente Schweißtische und Spannsysteme Siegmund, hochwertige Absauganalagen mit Filtrationsklasse 10. Wir haben erfolgreich die Zertifizierung von Qualitätsmanagementsystem in Schweißprozessen nach den Normen ČSN EN ISO 9001 und 3834-2 bei TÜV SÜD abgeschlossen. Wir haben ein neues System für Management, Planung, Arbeits- und Auftragsleistung und –prüfung eingeführt und umgesetzt. Ein System, das die Überwachung von Produktion einzelner Mitarbeiter mithilfe von Abgabe der Stückzahl nach jeder Schicht ermöglicht.

Unsere langfristigen Bemühungen auf dem Gebiet von Entwicklung, Wachstum und Nachhaltigkeit des Unternehmens wurden im Februar 2019 vom Preis Diamanty českého byznysu /Diamanten des tschechischen Business/ gekrönt. Der Preis wird von der Gesellschaft Bisnode auf der Grundlage objektiver wirtschaftlicher Kennzahlen der letzten drei Jahre für alle vierzehn Verwaltungsregionen der Tschechischen Republik verliehen, wobei wir in der Zliner Region den 1. Platz belegt haben. Ferner haben wir den Preis Czech top 100 mit dem Zertifikat AAA im Rahmen der Bewertung von Czech stability award in Tschechien erhalten.

Mit Bezug auf das exponentielle Wachstum des Unternehmens in allen Richtungen, vor allem der technischen Ausrüstung, der Produktionszunahme, der Angestelltenanzahl und des Umsatzes waren wir im Rahmen einer effizienten nachhaltigen Produktion und des Unternehmens selbst gezwungen, sich im Jahr 2019 auf eine Sache zu konzentrieren – die Entwicklung und Implementierung von eigenem Produktionsleitsystem, Produktionsplanung und -ablauf.

Es wurde ein zentrales „Rückgrat“– Hardware über die gesamte Produktion geschaffen, die ermöglicht, Daten online zu sammeln, mit anderen Worten, in Echtzeit. Die Informationserfassung erfolgt von einzelnen Mitarbeitern, Arbeitsstellen, Abteilungen bis hin zur Unternehmensführung und umgekehrt, was für den erfolgreichen Betrieb des Unternehmens wichtig ist.

2019 haben wir außerdem Zertifizierungen ISO 14001:2016 TUV SUD Umweltmanagementsystem und 45001:2018 Managementsystem für Sicherheit und Gesundheit bei der Arbeit im Bereich der komplexen Blechbearbeitung und Oberflächenbehandlung erworben.

Nach dem turbulenten Corona-Jahr 2020, erlebten wir 2021 eine wirtschaftliche Belebung des Unternehmens. Wir haben wieder mit der Umsetzung bereits bewilligter Förderprojekte aus den Vorjahren begonnen, die 2020 regelrecht auf Eis lagen. Hauptaugenmerk dieser Projekte sind zwei wichtige und für den Betrieb und die Wettbewerbsfähigkeit des Unternehmens grundlegenden Säulen. Die erste ist die Modernisierung der Maschinenausstattung und der Räumlichkeiten der Firma, die 2020 vollkommen still standen. Die zweite ist die Reduzierung des Energieverbrauchs und die Erhöhung der Effizienz im Produktionsprozess.

Im ersten Halbjahr 2021 werden die Modernisierung des Kompressorraums und der komplette Umbau der Druckluftverteileranlage, die eines der zentralen Medien für den Betrieb unseres Maschinenparks und unserer Produktion ist, vorausgesetzt. Auch im Bereich Umformen und Biegen soll die Produktivität gesteigert und die Produktion modernisiert werden.

Im Jahr 2022 haben wir mit der Umsetzung eines Projekts im Zusammenhang mit Energieeinsparungen und Investitionen in ein neues – energieeffizientes Zentrum mit mehrfacher Produktivität im Vergleich zur aktuellen technologischen Ausstattung der Firma begonnen. Dies soll dem Unternehmen nicht nur einen deutlichen technologischen Vorsprung verschaffen, sondern mittelfristig auch eine deutlich höhere Wettbewerbsfähigkeit. Es ist die Anschaffung der Maschine EAGLE iNspire, des derzeit der konkurrenzlos schnellsten Lasers der Welt, der von der Konkurrenz einen Abstand von mindestens einer Klasse hält. Es ist ein hochdynamisches und produktives High-end-Laserschneidzentrum. Als einziges Laserzentrum seiner Klasse nutzt es ausschließlich Linearantriebe in allen drei Achsen X / Y / Z. Verlustzeiten beim Positionieren werden dank einer Geschwindigkeit von bis zu 350 m/min und einer Achsbeschleunigung 60 ms-2 (6g) eliminiert.

• Versorgungssicherheit: Wir haben eine eigene Stickstofferzeugungsanlage in Betrieb genommen und produzieren unsere Schneidgase nun unabhängig selbst.
• Grüne Energie: Auf dem Dach haben wir eine Photovoltaikanlage mit einer Leistung von 450 kW installiert. Damit verringern wir unsere Abhängigkeit vom Stromnetz und senken unseren CO₂-Fußabdruck.

• Drei Laser in einem Jahr: Innerhalb eines einzigen Jahres haben wir drei Laserzentren installiert: zwei 20-kW-Systeme EAGLE iNspire (sie gelten als die schnellsten Laser der Welt, mit Geschwindigkeiten von bis zu 350 m/min) und den Rohrlaser Adige LT8.2.
• Biegekapazität: Hinzu kam eine Safan-Abkantpresse mit 170 Tonnen Presskraft – damit verfügen wir insgesamt über 9 CNC-Abkantpressen.

• Erweiterung des Standorts: Wir haben eine neue Produktionshalle mit 4.000 m² gebaut, womit unsere Gesamtfläche auf 15.000 m² gewachsen ist.
• Ultrahochleistungslaser: Wir haben in ein 60-kW-Laserzentrum investiert – das allererste seiner Leistungsklasse in Tschechien. Es verfügt über einen Arbeitstisch von 6 × 2,5 m und schneidet Materialien bis zu einer Dicke von 100 mm.
• Robotik: Wir haben mehrere ABB-Schweißroboter angeschafft, die den Durchsatz unserer Schweißerei deutlich erhöhen.

• Fräskapazität: Wir haben unsere Kapazität um ein weiteres leistungsstarkes CNC-Fräszentrum von Doosan erweitert.
• Laserautomatisierung: An unserem zweiten Laserzentrum haben wir ein neues automatisiertes Turmsystem zum Be- und Entladen von Blechen eingeführt, das einen reibungslosen, mannlosen Betrieb ermöglicht.